河北國圻管道裝備制造有限公司分享一下鋼質(zhì)管道熔結環(huán)氧粉末外涂層技術(shù)標準SY/T 0315-97，具體請看一下標準，供您查看

前 言
本標準是根據(97)中油技監字第42號文件“關(guān)于下達‘一九九七年石油天然氣標準、行業(yè)標準制、修訂項目計劃'的通知”，由中國石油天然氣管道科學(xué)專(zhuān)科門(mén)診主編的。
在本標準的編制過(guò)程中，編制組成員廣泛收集了國內外有關(guān)的現行標準及資料，并調研了國內石油行業(yè)在熔結環(huán)氧粉末外涂層的設計、施工中標準的使用情況，經(jīng)反復論證比較認為，加拿大標準《鋼管外壁熔結環(huán)氧粉末涂層技術(shù)標準》CAN/CSA-Z245.20-M92內容比較全面、可操作性強，而且在石油行業(yè)的某些施工中曾采用過(guò)，因此在本標準的編制過(guò)程中，以該標準為采標對象，同時(shí)結合國內多年來(lái)的應用情況，補充了相應的內容，力求使本標準既能與國際高水平接軌，又適應自己的國情。
本標準在形成征求意見(jiàn)稿后，發(fā)至全國多家單位及多位專(zhuān)家征求意見(jiàn)，并根據各方的意見(jiàn)和建議進(jìn)行了反復修改，提出送審稿。后由石油工程建設施工專(zhuān)業(yè)標準化委員會(huì )組織有關(guān)專(zhuān)家進(jìn)行審查定稿。
本標準的制定，既為規范國內石油行業(yè)鋼質(zhì)管道熔結環(huán)氧粉末外涂層的設計、施工提供了可靠的依據，又有助于鋼質(zhì)管道熔結環(huán)氧粉末外涂層防腐質(zhì)量的提高，同時(shí)也為國內石油行業(yè)參與國際競爭創(chuàng )造了有利條件。
本標準的內容包括：總則，基本規定，環(huán)氧粉末外涂層結構，材料，外涂層涂敷，質(zhì)量檢驗，涂層的修補，復涂及重涂，成品管的標記、裝運和貯存，涂敷生產(chǎn)的安全、衛生和環(huán)境保護，補口、下溝和回填，交工資料及試驗方法等。
本標準主編單位：中國石油天然氣管道科學(xué)專(zhuān)科門(mén)診。
經(jīng)中國石油天然氣總公司授權，由中國石油天然氣管道科學(xué)專(zhuān)科門(mén)診負責解釋本標準。
本標準主要起草人 許傳新 張瑛 權忠輿

1 總 則

1.0.1 為確保鋼質(zhì)管道熔結環(huán)氧粉末。(以下簡(jiǎn)稱(chēng)環(huán)氧粉末)外涂層的防腐質(zhì)量，延長(cháng)鋼質(zhì)管道的使用壽命，提高經(jīng)濟效益，制定本標準。
1.0.2 本標準適用于以環(huán)氧粉末涂料作為成膜材料的鋼質(zhì)管道外涂層的設計。施工及驗收。經(jīng)過(guò)涂敷的管體可用于埋地管道或水下管道設施，工作溫度為-30～100℃。
1.0.3 鋼管環(huán)氧粉末外涂層的設計、施工及驗收除應符合本標準外，尚應符合現行的有關(guān)強制性標準的規定。
1.0.4 部分引用標準的名稱(chēng)及編號如下：
GB/T 1408-1989 固體絕緣材料工頻電氣強度的試驗方法
GB/T 1410-1989 固體絕緣材料體積電阻率和表面電阻率試驗方法
GB/T 2482-1986 磨料磁性物含量測定方法
GB/T 4472-1984 化工產(chǎn)品密度、相對密度測定通則
GB/T 6554-1986 電氣絕緣涂敷粉末試驗方法

2 基本規定

2.0.1 訂購防腐管時(shí)，買(mǎi)方應向防腐廠(chǎng)提供下列資料：
1 鋼管數量、外徑、壁厚及長(cháng)度；
2 鋼管標準或規格牌號；
3 涂層的厚度；
4 管端預留段長(cháng)度；
5 復涂層的檢測次數。
2.0.2 必要時(shí)，訂購要求還應包括下列內容：
1 附加的表面預處理；
2 買(mǎi)方的工廠(chǎng)檢驗；
3 額外增加的試件；
4 額外增加的標記；
5 裝運的要求；
6 貯存的要求；
7 附加的實(shí)驗室涂層試件；
8 其他特殊要求。
2.0.3 下列各項必須經(jīng)買(mǎi)方和防腐廠(chǎng)雙方同意：
1 在常規生產(chǎn)過(guò)程中，管體有缺陷而不能去除的鋼管的處理方法；
2 涂敷施工場(chǎng)地以外的買(mǎi)方檢驗場(chǎng)所；
3 鋼管外表面錨紋深度測量的備選方法；
4 表面有缺陷鋼管的處理方法；
5 漏點(diǎn)超過(guò)預定限制時(shí)采用的修補方法；
6 管段試件的長(cháng)度；
7 附加的重復測試方案；
8 其他可選用的修補劑料；
9 帶涂層鋼管的復涂。

3 環(huán)氧粉末外涂層結構

3.0.1 環(huán)氧粉末外涂層為一次成膜的結構。
3.0.2 鋼質(zhì)管道環(huán)氧粉末外涂層厚度應符合管道工程的設計規定，設計無(wú)規定時(shí)，可根據涂層使用條件參照表3.0.2的規定選用。

表3.0.2 埋地鋼質(zhì)管道環(huán)氧粉末外涂層厚度

4 材 料

4.1 鋼 管
4.1.1 準備涂敷的鋼管應符合現行標準的規定或買(mǎi)方指定的規格特性 。
4.1.2 防腐廠(chǎng)家應逐根對鋼管進(jìn)行外觀(guān)和尺寸偏差檢查，外觀(guān)和尺寸偏差應符合有關(guān)現行的鋼管標準的規定。

4.2 環(huán)氧粉末
4.2.1 環(huán)氧粉末涂料生產(chǎn)廠(chǎng)家應提供產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)、出廠(chǎng)檢驗合格證和質(zhì)量證明書(shū)等有關(guān)技術(shù)資料。
4.2.2 環(huán)氧粉末涂料應包裝完好。防腐廠(chǎng)應按照環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠(chǎng)推薦的溫度和濕度條件貯存環(huán)氧粉末涂料。環(huán)氧粉末交貨時(shí)，在其外包裝上應清楚地標明生產(chǎn)廠(chǎng)名、涂料的名稱(chēng)、型號、批號及生產(chǎn)日期、有效期等。
4.2.3 環(huán)氧粉末涂料的性能應符合表4.2.3的規定。

表4.2.3 環(huán)氧粉末的性能

 
4.2.4 對每一牌(型)號的環(huán)氧粉末涂料，在使用前應按表4.2.3的項目進(jìn)行檢驗，其性能達到驗收質(zhì)量要求時(shí)，方可使用。

5 外涂層涂敷

5.0.1 涂層涂敷前，應通過(guò)涂敷試件對涂層的24h陰極剝離、抗3°彎曲、抗1.5J沖擊及附著(zhù)力等性能進(jìn)行測試，測試結果應符合表5.0.2的要求。當生產(chǎn)廠(chǎng)、涂料配方和生產(chǎn)地點(diǎn)中三項之一或者多項發(fā)生變化時(shí)，應按本標準第5.0.2條的規定對涂層重新進(jìn)行測試。
5.0.2 實(shí)驗室涂敷試件的制備及測試應符合下列規定：
1 試件基板應為低碳鋼，其尺寸應符合本標準附錄中各項試驗的要求。
2 試件表面應進(jìn)行噴射清理，其除銹質(zhì)量應達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T 8923-1988要求的Sa2(1/2)級。表面的錨紋深度應在40～100μm范圍內，并符合環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠(chǎng)推薦的要求。
3 涂層涂敷的固化溫度應按照環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠(chǎng)的推薦值，且不得超過(guò)275℃。
4 試件上涂層厚度應為350μm±50μm；
5 對實(shí)驗室涂敷試件進(jìn)行的測試應符合表5.0.2的規定。

表5.0.2 實(shí)驗室試件的涂層質(zhì)量要求

 
5.0.3 表面預處理應符合下列要求：
1 鋼管外表面涂敷之前，必須采用適當的方法將鋼管外表面的油、油脂及任何其他雜質(zhì)清除干凈。
2 噴(拋)射除銹前，應預熱鋼管，驅除潮氣，預熱溫度為40～60℃。
3 鋼管外表面噴(拋)射除銹應達到GB/T 8923-1988中規定的Sa2(1/2)級。鋼管表面的錨紋深度應在40～100μm范圍內，并符合環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠(chǎng)的推薦要求。
4 噴(拋)射除銹后，應將鋼管外表面殘留的銹粉微塵清除干凈。鋼管表面預處理后8h內應進(jìn)行噴涂。當出現返銹或表面污染時(shí)，必須重新進(jìn)行表面預處理。
5 若買(mǎi)方另有特殊要求，在涂敷前應按買(mǎi)方的要求進(jìn)行表面預處理。
5.0.4 涂敷和固化溫度及涂層厚度應符合下列規定：
1 鋼管外表面的涂敷溫度，必須符合環(huán)氧粉末涂料所要求的溫度范圍，但高不得超過(guò)275℃。
2 涂敷外涂層時(shí)，固化溫度和固化時(shí)間應符合環(huán)氧粉末涂料的要求。
3 涂層的大厚度應由買(mǎi)方確定，小厚度應符合本標準表3.0.2的要求。
5.0.5 鋼管兩端預留段的長(cháng)度宜為50mm±5mm，預留段表面不得有涂層。若買(mǎi)方有要求，可自行規定。

6 質(zhì)量檢驗

6.1 涂敷前檢驗
6.1.1 涂敷前，每批環(huán)氧粉末涂料至少應取樣一次，按照《電氣絕緣涂敷粉末試驗方法》GB/T 6554-1986中的方法進(jìn)行膠化時(shí)間測試，其指標應符合本標準表4.2.3的要求。

6.2 涂敷過(guò)程質(zhì)量檢驗
6.2.1 表面預處理之后，應對每根鋼管進(jìn)行目測檢查。對可能導致涂層漏點(diǎn)的表面缺陷，應打磨掉，且打磨后的壁厚不應小于規定值。有疵點(diǎn)的鋼管應剔除或予以修整。
6.2.2 應采用適當的方法檢測鋼管表面預處理后的除銹質(zhì)量和錨紋深度。表面除銹等級應達到GB/T 8923-1988中規定的Sa2(1/2)級，鋼管表面的錨紋深度應在40～100μm范圍內。連續生產(chǎn)時(shí)，每8h至少應檢測一次鋼管表面預處理質(zhì)量。
6.2.3 涂敷前的鋼管表面預熱溫度必須控制在環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠(chǎng)推薦的范圍之內，每小時(shí)至少應記錄一次溫度值。
6.2.4 涂敷后至淬冷之前的鋼管溫度應予以控制，從開(kāi)始生產(chǎn)起至少每小時(shí)測量并記錄一次。
6.2.5 應利用電火花檢漏儀在涂層溫度低于100℃的狀態(tài)下，對每根鋼管的全部涂層做漏點(diǎn)檢測，檢測電壓為5V/μm。

6.3 外涂層鋼管的出廠(chǎng)檢驗
6.3.1 環(huán)氧粉末外涂層鋼管的出廠(chǎng)檢驗應包括涂層外觀(guān)質(zhì)量、涂層厚度和漏點(diǎn)的檢驗，各項檢驗應按下列要求進(jìn)行：
1 外涂層的外觀(guān)質(zhì)量應逐根進(jìn)行檢查。外觀(guān)要求平整，色澤均勻，無(wú)氣泡、開(kāi)裂及縮孔，允許有輕度桔皮狀花紋。
2 使用涂層測厚儀，沿每根鋼管長(cháng)度隨機取三個(gè)位置，測量每個(gè)位置圓周方向均勻分布的任意四點(diǎn)的防腐層厚度并記錄，結果應符合本標準第3.0.2條的要求；不符合涂層厚度要求的，應按本標準第7.0.2條的規定復涂。
3 應用電火花檢漏儀對鋼管外涂層進(jìn)行逐根檢查，漏點(diǎn)數量在下述范圍內時(shí)，可按本標準第7.0.1條的規定進(jìn)行修補：當鋼管外徑小于325mm時(shí)，平均每米管長(cháng)漏點(diǎn)數不超過(guò)1.0個(gè)；當鋼管外徑等于或大于325mm時(shí)，平均每平方米外表面積漏點(diǎn)數不超過(guò)0.7個(gè)。
當漏點(diǎn)超過(guò)上述數量時(shí)，或個(gè)別漏點(diǎn)的面積大于或等于250cm2時(shí)，經(jīng)與買(mǎi)方協(xié)商，應按本標準第7.0.2條或第7.0.3條的要求對該鋼管進(jìn)行處理。

6.4 外涂層鋼管的型式檢驗
6.4.1 每批連續生產(chǎn)環(huán)氧粉末外涂層鋼管10km及以上的，投產(chǎn)后，應在500m、5000m及10000m處截取長(cháng)度為500mm左右的管段試件，做表6.4.1中的各項指標測試，以后每10000m截取一次管段試件。每批連續生產(chǎn)環(huán)氧粉末外涂層鋼管10km以下的，可由防腐廠(chǎng)與買(mǎi)方協(xié)商確定抽樣頻率。

表6.4.1 外涂層鋼管的型式檢驗項目及驗收指標

 
6.4.2 若試驗結果不符合本標準表6.4.1的要求，應立即調整涂敷工藝參數。同時(shí)，在該不合格試驗管段與前一合格試驗管段之間，追加兩個(gè)試件，重新測試。當兩個(gè)重做試驗的試件均合格時(shí)，則該區間內涂敷過(guò)的鋼管可以通過(guò)驗收。若重作的兩個(gè)試件中有一個(gè)不合格，則應將前一個(gè)試驗合格到該不合格試驗管段之間的所有產(chǎn)品均視作不合格。以后的生產(chǎn)應按本標準第6.4.1條的要求抽取試驗管段進(jìn)行測試。
6.4.3 不合格產(chǎn)品應按本標準第7.0.3條的要求重涂。

7 涂層的修補、復涂及重涂

7.0.1 采用局部修補的方法采修補涂層缺陷時(shí)，應符合下列要求：
1 缺陷部位的所有銹斑、鱗屑、污垢和其他雜質(zhì)及松脫的涂層必須清除掉；
2 將缺陷部位打磨成粗糙面；
3 用干燥的布和刷子將灰塵清除干凈；
4 直徑小于或等于25mm的缺陷部位，應用環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠(chǎng)推薦的熱熔修補棒、雙組分環(huán)氧樹(shù)脂涂料或買(mǎi)方同意使用的同等物料進(jìn)行局部修補；
5 直徑大于25mm且面積小于250cm2的缺陷部位，可用環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠(chǎng)推薦的雙組分環(huán)氧樹(shù)脂涂料或買(mǎi)方同意使用的同等物料進(jìn)行局部修補；
6 修補材料應按照生產(chǎn)廠(chǎng)家推薦的方法使用；
7 所修補涂層的厚度值應滿(mǎn)足本標準第6.3.1條的要求。
7.0.2 如果鋼管涂層的厚度達不到本標準第3.0.2條的要求，應進(jìn)行復涂(在次涂層上再涂敷另一層)。復涂時(shí)，必須避免起池，爆皮和損傷原有的涂層.復涂后應達到本標準第6.3.1條的質(zhì)量檢驗要求.
7.0.3 如果外涂層鋼管型式檢驗不合格，則必須進(jìn)行重涂。如果涂層漏點(diǎn)的數量成個(gè)別漏點(diǎn)的面積超過(guò)本標準第6.3.1條的規定，經(jīng)與買(mǎi)方協(xié)商，應進(jìn)行復涂或重涂。重涂時(shí)，應將鋼管表面加熱到不超過(guò)275℃，使涂層軟化，然后刮去涂層，再進(jìn)行噴(拋)射處理，重涂前必須將全部涂層清除干凈。重涂應按本標準第5章的涂敷要求進(jìn)行，重涂后應按本標準第6章的質(zhì)量要求進(jìn)行質(zhì)量檢驗。復涂后，涂層質(zhì)量應達到本標準第7.0.2條的要求。

8 成品管的標記、裝運和貯存

8.1 標 記
8.1.1 經(jīng)質(zhì)量檢驗合格的外涂層鋼管應在其外壁距管端1m處作出標記，標明鋼管規格、材質(zhì)、等級、生產(chǎn)廠(chǎng)名稱(chēng)、執行標準；
外涂層的類(lèi)型、等級、防腐管編號、檢驗員代號、涂敷廠(chǎng)名稱(chēng)、生產(chǎn)日期、執行標準等，并向用戶(hù)提供出廠(chǎng)合格證。

8.2 裝 運
8.2.1～8.2.5 為了盡量避免成品管在裝運過(guò)程中，對涂層或鋼管造成新的損傷，本節對吊運操作和涂層保護方法提出了要求，并規定了鋼管和涂層被破壞后的處理原則。

8.3 貯 存
8.3.1～8.3.3 本節規定防腐廠(chǎng)應按照用戶(hù)的要求堆放和貯存成品管，并對堆放設施和大堆放層數作出了具體要求。由于環(huán)氧粉末外涂層抗紫外線(xiàn)照射的性能較差，因此，要求在長(cháng)期存放時(shí)應采取防曬措施，以免日光曝曬，加快涂層的老化。

9 涂敷生產(chǎn)的安全、衛生和環(huán)境保護

9.0.1 涂敷生產(chǎn)的安全、環(huán)境保護應符合現行的標準《涂裝作業(yè)安全規程 涂漆前處理工藝安全》GB 7692及《涂裝作業(yè)安全規程 涂漆前處理通風(fēng)凈化》GB 7693的要求。
9.0.2 鋼質(zhì)管道除銹、噴涂生產(chǎn)過(guò)程中，各種設備產(chǎn)生的噪音，應符合現行的標準《工業(yè)企業(yè)噪聲控制設計規范》GBJ B7的有關(guān)規定。
9.0.3 除銹、噴涂車(chē)間空氣中粉塵含量不得超過(guò)《工業(yè)企業(yè)設計衛生標準》TJ 36-79的規定。
9.0.4 除銹及噴涂作業(yè)中所有機械設施的旋轉和運動(dòng)部位均應設有防護罩等安全保護設施。
9.0.5 環(huán)氧粉末噴涂區的電氣設備應符合有關(guān)爆炸危險場(chǎng)所電氣設備的安全規定，電氣設施應整體防爆，操作部分應設觸電保護器。

10 補口、下溝和回填

10.1 現場(chǎng)補口及質(zhì)量檢驗
10.1.1 現場(chǎng)補口宜采用與管體相同的環(huán)氧粉末涂料進(jìn)行熱噴涂。噴涂必須在水壓試驗前進(jìn)行，以免因鋼管內存水而無(wú)法加熱到環(huán)氧粉末要求的固化溫度。
10.1.2 鋼管表面的補口區域在噴涂之前必須進(jìn)行噴射除銹處理，其表面質(zhì)量應達到GB/T 8923-1988要求的Sa2(1/2)級。處理后的表面不應有油污。
10.1.3 噴射除銹后必須清除補口處的灰塵和水分，同時(shí)將焊接時(shí)飛濺形成的尖點(diǎn)修平，并將管端補口搭接處15mm寬度范圍內的涂層打毛。
10.1.4 補口噴涂的工藝參數按以下要求確定：
1 在補口施工開(kāi)始前，應以擬定的噴涂工藝，在試驗管段上進(jìn)行補口試噴，直至涂層質(zhì)量符合本標準第6章的要求。
對直徑273mm及以上管徑的補口施工，應以與施工管徑同規格的短管作為噴涂試驗管段。加工出的試件尺寸應符合表10.1.4的規定。

表10.1.4 試驗管段試件規格

 
對直徑219mm及以下管線(xiàn)的補口施工，用直徑273mm的短管作為噴涂試驗管段，并加工出上述規格的試件，但厚度應與施工管線(xiàn)相同，也可由施工和管線(xiàn)使用部門(mén)協(xié)商確定試件的制樣辦法。
2 對每天補口施工的頭一道口，噴涂后應進(jìn)行現場(chǎng)附著(zhù)力檢驗。方法是：噴涂后待管體溫度降至環(huán)境溫度，用刀尖沿鋼管軸線(xiàn)方向在涂層上刻劃兩條相距10mm的平行線(xiàn)，再刻劃兩條相距10mm并與前兩條線(xiàn)相交成30°角的平行線(xiàn)，形成一個(gè)平行四邊形。要求各條刻線(xiàn)必須劃透涂層。然后，把刀尖插入平行四邊形各內角的涂層下，施加水平推力。如果涂層呈片狀剝離，應調整噴涂參數，直至涂層呈碎末狀剝離為止。
10.1.5 采用感應式加熱器將補口處管體加熱到規定溫度，允許偏差為±5℃，然后進(jìn)行噴涂。要求噴涂厚度與管體涂層平均厚度相同，并與管體涂層搭邊不小于25mm。
10.1.6 補口后，應對每道口的外觀(guān)、厚度及漏點(diǎn)進(jìn)行檢測，并作出記錄。
1 外觀(guān)質(zhì)量：目測，涂層表面應平整光滑，不得有明顯流淌。
2 厚度檢測： 用涂層測厚儀繞焊口兩側補口區上、下、左、右位置共8點(diǎn)進(jìn)行厚度測量。其小厚度不得小于管體涂層的小厚度。若有小面積厚度不夠，可打毛后用涂料進(jìn)行修補；若厚度不夠處的面積超過(guò)鋼管補口區表面積1/3，則應重新噴涂。
3 漏點(diǎn)檢測：用電火花檢漏儀，以5V/μm的直流電壓對補口區涂層進(jìn)行檢測，如有漏點(diǎn)，應按本標準第7章的要求進(jìn)行處理。

10.2 下溝、回填
10.2.1 補口全部驗收合格后，在管線(xiàn)下溝前，必須按《長(cháng)輸管道線(xiàn)路工程施工及驗收規范》SYJ 4001的有關(guān)規定進(jìn)行全線(xiàn)再檢測。如發(fā)現損傷處，應按本標準第7章的要求進(jìn)行處理，合格后方可回填。
10.2.2 回填應按SYJ 4001的有關(guān)要求進(jìn)行。
10.2.3 回填后，應使用地面音頻檢漏儀進(jìn)行全線(xiàn)檢測，發(fā)現漏點(diǎn)必須進(jìn)行修補。

11 交工資料

11.0.1 環(huán)氧粉末涂料的質(zhì)量證明書(shū)、合格證及有關(guān)測試項目的復驗報告。
11.0.2 修補用的雙組分液體環(huán)氧涂料的質(zhì)量證明書(shū)、合格證及有關(guān)測試項目的復驗報告。
11.0.3 環(huán)氧粉末外涂層生產(chǎn)過(guò)程中質(zhì)量檢驗報告及鋼管外涂層質(zhì)量檢驗報告。
11.0.4 試驗報告。
11.0.5 外涂層生產(chǎn)質(zhì)量證明書(shū)，內容包括：工程名稱(chēng)、工程編號、涂料名稱(chēng)及型號、涂層質(zhì)量指標、技術(shù)負責人、質(zhì)量負責人等。
11.0.6 安裝前涂層檢驗資料。
11.0.7 補口記錄及檢驗資料。
11.0.8 回填前涂層檢驗資料。
11.0.9 地面音頻檢漏及修補、復涂、重涂資料。
11.0.10 用戶(hù)要求的其他技術(shù)資料。